SMED实战收效大,GMCC“精造”再上台阶

来源: 中国家电网 编辑: 冯宝龙 2017-07-12 15:22 
SMED   GMCC   实战  

  工人按下停止键,迅速来到设备前,松开紧固螺钉,3个人上前小心翼翼地把笨重的上夹具从设备高处搬下来,再把更换的上夹具抬上去进行安装,耗时30多分钟后,生产线重新启动。这是GMCC以往在切换产线进行段取工序时的常见场景。但现在,GMCC通过SMED(Single Minute Exchange of Die,单分钟快速换模)改进,在设备上安装了滑轨,一个人仅需4分钟即可完成上夹具的更换,安全高效。

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  (SMED)

  作为GMCC在柔性制造上的又一举措,SMED还为GMCC带来了不少生产方法改善。究竟SMED是什么——

  SMED是快速换模的简称,是将模具的产品换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。GMCC通过实行SMED改善,缩短了机器安装、设定换模所需的时间,令生产效率显著提高。

  新型模式——小组作战,协力改善

  不同于以往的个人发现问题,GMCC为了取得更好的优化生产效果,设立了小组作战模式。小组成员针对改善项目互相讨论,提出总体改善思路,设立SMED周工作计划、日工作计划及改善目标,全组协力一同进行SMED优化。

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  信息可视化——视频拍摄,让事实说话

  为了达到生产信息可视化, GMCC要求对切换的全过程摄像,小组在观看视频时观察操作人员的各个动作,以及对生产全过程的各个工序进行时间分析,用简短语言描述当前状况并用文字记录,暴露出的不合理操作和多余动作将在实战中去除,提高生产效率。在各改善项目组中,GMCC卷线分厂的“猛牛队”小组成员仔细观察了更换上夹具时的动作,并记录了切换的时间长度、人数、工具、部件等信息,区分开内外作业,安装滑轨后降低了调试时间。

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  双管齐下——柏拉图分析&5WHY分析

  GMCC利用“柏拉图分析”和“5WHY分析”双管齐下,体现柔性制造。GMCC改善小组针对现状将分析数据做成直观化图表,聚焦影响达标的工序,重点思考段取工序中花费时间长的步骤,制定临时对策和长期对策,制作《段取流程要领书》。

  在顺德工厂,GMCC员工通过柏拉图分析,确定机加工分厂气缸D线需改善拉滑片槽工序、倒角工序。接着运用5WHY分析法,小组成员提出“为什么倒角机段取时间过长?”、“为什么调整4st动力头时间长?”等疑问,最后讨论出“重新设计工装图纸,固化管理”的改良方案,将段取时间由300S降至60S。

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  实战演练——剧本培训,分工合作

  在确定改善内容后,小组根据《段取流程要领书》编写改善剧本,由组长安排现场培训,人员分工合作,提升小组作战能力,确保高效进行实战拍摄。

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  精益求精——收集反馈意见,多次改善

  GMCC要求各改善小组对每一次剧本实战的视频均进行分析,收集作业员实战后的反馈意见,将新的内容记录在分析工具《设置时间表》。对当下实际效果进行分析,反复演练操作,不断精益求精,经过多轮实战以及串联实战,完成目标的各小组进行看板资料整理,迎接终极考核。

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  目标达成——推广方案,标准流程固化

  完成目标改善后,GMCC还将组织成果分享会,将改善方案进行推广,通过制定推进计划,让整个工厂的相同工序都进行精益改变,实现标准流程固化,使整条生产线的生产节拍更加紧凑、高效,提高生产效益。

  对GMCC而言,根据订单数量及实际生产情况,三地四厂每周进行各工序快速换模的次数总计接近1万次,假如每次快速换模的时间均比原来节省1分钟,则一周下来,四个工厂能为GMCC节省将近1万分钟的时间成本,切实有效地实现了质量与效益的双赢局面!

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